Fondé en 1980, Emballage Cartier a su développer une expertise de pointe pour aider ses clients à améliorer leurs pratiques, automatiser, contrôler les coûts et réduire le gaspillage dans ce domaine. Un défi de taille dans un marché mondialisé où l’emballage peut constituer un atout concurrentiel.
Les entrepreneurs ne réalisent pas toujours quelle est la valeur ajoutée de l’emballage, et ne voient donc pas la nécessité d’investir dans ce processus. Pourtant, il peut faire une énorme différence et pas seulement lors du transport et de l’expédition. « Avec les enjeux actuels liés à la main d’œuvre, les entreprises veulent non seulement que leurs processus soient plus efficaces, qu’ils nécessitent moins de temps, mais aussi qu’ils soient moins coûteux et ce, sans mettre en péril la fiabilité. Au bout du compte, ils veulent gagner en productivité », souligne David Cartier, le président d’Emballage Cartier.
Valeur ajoutée
Alors que la croissance fulgurante du commerce en ligne a radicalement changé les habitudes d’achat et la logistique de transport, l’emballage revêt désormais une importance cruciale. « Ce qui était emballé en lots et déposé sur une palette dans un entrepôt est de plus en plus souvent expédié à l’unité, directement au consommateur. Il faut aussi réfléchir à des solutions de remplissage pour protéger l’objet dans la boîte d’expédition », souligne M. Cartier. Il ajoute que lors d’un transport en palette, on compte environ cinq points de contact alors qu’ils grimpent à 17 lorsque le coli est expédié par courrier. Les enjeux ne sont plus les mêmes et l’emballage doit être adapté en conséquence.
Mais ce n’est pas tout, car au-delà de son rôle de protection lors du transport, l’emballage représente aussi l’image d’une entreprise. « Aujourd’hui, le client veut non seulement recevoir son produit parfaitement intact, mais il souhaite également pouvoir disposer de l’emballage facilement, et ce en réduisant son empreinte environnementale », explique David Cartier.
Afin de relever ces nombreux défis, Emballage Cartier a développé une expertise à la fine pointe. Créé en 2011, son laboratoire d’essai permet de réaliser des tests et d’effectuer des simulations de transport, de manutention et de transbordement selon les rigoureuses normes de l’International Safe Transit Association (ISTA). Ce laboratoire formé d’une équipe de 5 personnes aide à implanter les meilleures pratiques et à garantir la fiabilité des emballages, soit par l’amélioration des processus existants ou par l’intégration de nouvelles façons de faire.
Histoire à succès
Logiflex, un fabricant de mobilier de bureau situé à Sherbrooke, est un bel exemple de la valeur ajoutée générée par l’optimisation de l’emballage. Ce manufacturier propose des produits modulaires, ce qui pose des défis lors de l’expédition partout en Amérique du Nord. «Il fallait réussir à emballer de façon économique des meubles de formats et de tailles très variés, fabriqués sur mesure et souvent expédiés en petites quantités», explique David Cartier. Après des tentatives infructueuses, Logiflex a finalement fait appel à l’entreprise. L’équipe d’experts de son laboratoire a commencé par analyser le processus afin d’identifier les étapes critiques. Après avoir élaboré et testé différentes solutions en tenant compte du coût total en termes de main-d’œuvre et de composantes, et de leur faisabilité, un procédé a finalement été retenu. Très efficace et ne nécessitant pas plus de quatre minutes par meuble, cette méthode élimine le préemballage, diminue le nombre de personnes nécessaires à l’emballage et permet de l’automatiser en l’intégrant directement à la chaîne de montage. Plus simple, uniformisé et nécessitant moins de déplacements et d’efforts physiques, le travail des employés s’en trouve aussi facilité. La quantité de matériau d’emballage utilisé sur chaque meuble est aussi strictement contrôlée et le gaspillage évité. Résultat : le coût unitaire de l’emballage a été réduit de 25% et la productivité augmentée de plus de 40%! Quant aux investissements nécessaires pour l’acquisition de nouveaux équipements, ils ont été rentabilisés en moins de 12 mois.
Surveillance à distance
Dans le souci de constamment innover et de proposer de nouvelles solutions à sa clientèle, depuis un an, Emballage Cartier propose une toute nouvelle technologie baptisée « Jules, le complice de votre usine performant en temps réel ». « Jules est un système qui surveille 24 heures sur 24 le rendement et la performance des emballeuses », explique David Cartier.
Il s’agit d’un système de capteurs de haute précision installés sur les emballeuses à pellicule étirable semi-automatiques et automatiques. Avec le temps, ces dernières peuvent perdre en précision. « Jusqu’à présent, nos équipes se rendaient chez les clients pour effectuer des vérifications périodiques. Avec Jules, on surveille les indicateurs à distance et en temps réel. Grâce à un système d’alerte, nos spécialistes peuvent avertir les responsables en usine afin de rétablir les paramètres optimaux, et ce, avant même que les coûts augmentent, que l’emballage perde en fiabilité ou qu’il provoque des bris de marchandise », précise David Cartier. D’ores et déjà, une dizaine de clients bénéficient des services de Jules et d’autres s’y joindront bientôt.
Si à ses débuts, l’approche d’optimisation mise en œuvre par Emballage Cartier était avant-gardiste considérant ce qui était offert sur le marché, depuis les cinq dernières années, elle attire de plus en plus de clients qui se tournent vers l’entreprise pour obtenir des solutions sur mesure.
