4 applications concrètes de la fabrication additive au Québec
Kévin Deniau|Édition de la mi‑juin 2020
La fabrication additive est présente au sein de nombreux départements d’Hydro-Québec. Sur notre photo, un connecteur de pylone. (Photo: courtoisie Hydro-Québec)
Hydro-Québec : « Un outil puissant pour accélérer le processus d’innovation »
La fabrication additive est présente au sein de nombreux départements d’Hydro-Québec, notamment au niveau de la conception des lignes de transport à haute tension. Premier usage : le prototypage. « On peut rapidement développer une nouvelle pièce et voir si elle s’assemble avec une autre », avance Normand Lemieux, chef de la conception des lignes et du génie civil transport de l’entreprise d’État.
Le deuxième usage est plus inattendu : la fabrication de modèles réduits. « Le support visuel physique permet d’aller chercher l’adhésion, du public ou à l’interne, d’objets que l’on veut promouvoir. Bien plus qu’une présentation papier ou virtuelle en tout cas, indique-t-il. Cela réduit ainsi le processus d’acceptation, car cela facilite la compréhension des utilisateurs ».
L’équipe de Normand Lemieux se sert de l’impression 3D depuis trois ans désormais. « On se questionnait à l’époque sur une pièce et un salarié, qui avait une imprimante 3D chez lui, l’a fabriquée lui-même et l’a déposée sur le bureau. On a tous crié “Hourra” ! », se rappelle-t-il. Devant la promesse de cette technologie, Réal Laporte, l’ancien président de la division Innovation, équipement et service partagés, a d’ailleurs lancé un défi à l’équipe de Normand Lemieux : réaliser un pont en impression 3D, à l’image de celui (de 12 mètres !) de la jeune pousse MX3D aux Pays-Bas.
Consultez notre dossier complet sur les matériaux avancés.
Sautech : « La personnalisation sans coût additionnel »
Sautech est une jeune entreprise québécoise qui a conçu et breveté une nouvelle technologie d’impression 3D « révolutionnaire ». « Nos machines produisent huit fois plus vite que des modèles nettement plus dispendieux », affirme son président et fondateur, Nicolas Sauriol. L’entrepreneur vise les marchés de la quincaillerie haut de gamme, du dentaire ou de l’automobile. « Partout où il y a de la personnalisation, car, pour nous, ce n’est pas un désavantage, il n’y a pas de coût additionnel », explique-t-il.
Sautech travaille par exemple avec Graduor, la compagnie de Terrebonne qui vend des bagues de championnats sportifs pour les écoles, les équipes ou les entreprises. Des modèles généralement uniques avec, dessus, le score des joueurs, leur nom ou leur équipe. « On leur permet d’économiser près de 10 % des coûts tout en réduisant le temps de production de 8 jours », certifie M. Sauriol. Il envisage de produire plus de 10 000 bagues à court terme et dix fois plus d’ici cinq ans. En espérant bien entendu que la COVID-19 ne soit plus qu’un lointain souvenir et que le sport aura pleinement repris ses droits d’ici là.
Kinova : « Une accélération des cycles d’innovation et une réduction des coûts de développement »
Créée en 2006, Kinova est une PME de près de 200 employés qui conçoit et fabrique des solutions robotiques, notamment pour le secteur chirurgical et industriel. Installée à Boisbriand, elle utilise la fabrication additive depuis plus de 7 ans. « Pour des roboticiens, il est plus facile de travailler avec cette technologie qu’avec l’usinage. Une imprimante 3D, c’est en soi un robot qui se programme, donc c’est plus simple à comprendre pour nous », justifie Charles Deguire, son PDG et cofondateur. Beaucoup d’employés en ont d’ailleurs une chez eux : « Cela devient un outil de commodité comme un ordinateur portable », sourit-il.
L’entreprise a commencé à l’utiliser pour le prototypage et les étapes de préproduction. « Cela nous a permis d’accélérer nos cycles d’innovation et de réduire significativement nos coûts de développement », témoigne Charles Deguire. La prochaine phase ? L’intégration de pièces finales directement dans les prochains produits. « Depuis 3 ans, nous regardons pour ajouter des fonctionnalités, au niveau des canaux de refroidissement pour des systèmes électromagnétiques, impossibles à faire avec les méthodes de fabrication traditionnelle », confie-t-il. Résultat attendu « dans les cinq prochaines années ».
Bombardier Transport : « On est encore au début de la chaîne de complexité »
Dans son usine de La Pocatière, Bombardier Transport utilise la fabrication additive depuis plus d’une dizaine d’années. Au début pour le prototypage puis pour faire des outils servant à fabriquer des pièces de production. « On a commencé à tendre vers la fabrication de pièces de production, mais on a frappé un nœud : il n’y avait pas, dans le domaine ferroviaire et contrairement au domaine aéronautique, de matériau polymère disponible pouvant être utilisé à grand déploiement » regrette Stéphane Goulet, le responsable innovation dédiée à la fabrication additive.
En termes d’impression métallique, le problème se situe, lui, au niveau du coût. Rappelons que c’est bien souvent le soumissionnaire le moins dispendieux qui tire son épingle du jeu dans ce marché. « Tôt ou tard, il va y avoir des solutions, entrevoit toutefois Stéphane Goulet. Notre objectif à moyen terme, c’est d’utiliser cette technologie pour nos pièces de rechange et ainsi réduire nos inventaires ».
