(Photo: courtoisie Vention)
USINE 4.0. Les cobots, vous connaissez? Ces robots collaboratifs sont de plus en plus utilisés pour automatiser des procédés de fabrication. Il y a un peu plus d’un an, le concepteur et fabricant de solutions d’éclairage DEL haute performance Lumenpulse a justement décidé d’intégrer un cobot à ses activités.
« Comme on lançait un nouveau produit, on a vu l’opportunité d’investir dans cette nouvelle technologie », indique Dominic Boulianne, directeur principal des opérations de l’entreprise de Longueuil, dont les luminaires illuminent notamment le pont Jacques-Cartier, le Musée canadien pour les droits de la personne à Winnipeg, les hôtels de ville de Boston et Cincinnati, ainsi que de nombreux autres bâtiments et infrastructures aux quatre coins de la planète.
Le cobot implanté chez Lumenpulse sert à appliquer le silicone autour du Lumenfacade Nano – conçu pour l’éclairage des façades de structures architecturales de petite envergure – afin d’assurer son étanchéité et éviter toute infiltration d’eau.
« C’est beaucoup plus une question de qualité que de productivité. Quand un employé travaille déjà depuis un certain nombre d’heures, les risques d’erreur sont évidemment plus élevés », souligne M. Boulianne.
Le cobot n’a pas pour autant pris la place d’un employé. Ce type de robot a justement la particularité de travailler en collaboration avec celui-ci. Ainsi, le cobot de Lumenpulse est programmé par une personne pour exécuter la tâche, et ce, en accompagnant ses mouvements une première fois. Pendant que le robot travaille, cette personne peut préparer le réglage pour un autre modèle de luminaire. « C’est comme si un employé avait un troisième bras », illustre le directeur principal des opérations.
Les résultats sont probants. Lumenpulse songe d’ailleurs à se procurer d’autres cobots, notamment pour remplacer un robot traditionnel de plus grande dimension qui effectue la même tâche pour des luminaires de plus volumineux. Les cobots « sont beaucoup plus faciles à programmer [que les robots traditionnels], et ça nous permettrait de travailler dans de plus petites cellules de production », explique M. Boulianne.
À lire également: Intelligence manufacturière, téléchargez notre livre blanc
Chez Lumenpulse, le virage vers l’usine 4.0 passe aussi par une numérisation de ses activités de gestion. L’entreprise a en effet implanté un logiciel qui améliore grandement l’efficacité de sa production. « On gère 15 000 pièces différentes et nos délais de livraison sont de 4 à 6 semaines, poursuit-il. On n’a pas de temps à perdre ; une commande qui arrive ne doit pas rester une semaine dans les bureaux. Elle est immédiatement transmise à nos fournisseurs et à nos employés dans l’usine. »
Les instructions de travail sont ainsi envoyées directement aux postes des opérateurs à l’assemblage, qui sont équipés d’un ordinateur. Chaque produit possède son historique de fabrication, ce qui en facilite la traçabilité.
En fin de compte, l’usine 4.0 « nécessite beaucoup d’investissements, mais c’est le prix que nous avons choisi de payer pour être plus efficaces et fabriquer des produits de plus grande qualité », estime Dominic Boulianne.
